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神剑科技小改小革见成效

发布日期:2015-02-10  点阅次数:次  来源:edf壹定发手机网页版
    本报讯(通讯员  刘思雨)小改小革是企业降本增效的重要举措,是挖掘广大员工聪明才智的有效源泉,也是企业以小见大,依靠广大员工立足岗位、不断改革创新、优化工艺、提质降耗、增产增效、改善环境、提升安全系数的法宝。近两年来,神剑科技企业在生产过程中不断探索、认真钻研,在小改小革上见成效。
  某项目中“斜置翼座”零件因其形状复杂并且异于以往的尾翼,直接影响着该项目的研制进度。该零件在外协加工时就存在加工效率低下的问题,每件翼片需要4小时,再加上其他工序加工共需要5小时。面对困难,企业成立了技术攻关项目组,制定除了攻关方案。企业现有的五轴加工设备工作台较小,不能用于斜置翼座的加工,通过设计专用工装,改进了四轴加工中心,从而实现五轴加工的功能,使每件翼片加工时间降低到40分钟,合计其他加工时间,一发产品的加工时间估算为60分钟。相关技术的改进在确保了斜置尾翼座关键结构的自主生产,为今后批量生产打下了基础的同时,还解决了企业类似零件的加工问题,为企业节省了科研经费,为该零件的后续研制加工提供了技术保障。
  某项目中“壳体”因几组径向孔和对应的周向孔加工问题成为这一项目自主加工的主要技术难点。以往因为深孔或盲孔加工时排屑不畅以及多次装夹定位的积累误差导致无法自主加工,企业技术攻关项目组通过多次尝试、实验,优化了改进工艺,采用卧式五轴加工中心,解决了排屑和多次装夹的问题;采用刀具内冷方式解决了深孔加工精度低的问题;通过优化参数提高了刀具的耐用度和加工效率。最后顺利完成了各关键尺寸的加工,使原本每件8小时,费用3000元的外协加工转为每件3小时的自主加工,无形中为企业节省了科研经费。同时,对这一难题的攻关更是培养和锻炼了一批五轴加工中心编程人员和操作人员。
  某产品刚签订生产合同时,企业没有此产品的装药生产线,只能在一条新建的其他产品的装药线上进行改建。企业利用一个月的时间进行工艺设计、工装制作、生产线调试,结果还是在试装的过程中出现了“卡壳”问题。企业相关技术人员针对现场的每个环节进行检查,找到了“卡壳”的原因,然后不断尝试改进方法,在一周内将装药密度提高到合理水平,成功控制了“卡壳”现象的发生,不仅保证了产品的质量,更为产品及时交验作出了贡献。
  在阳极氧化工艺调试项目小组成立初期,也出现过许多问题:产品阳极氧化膜厚度不均,产品外观出现“粉化”现象,产品耐蚀性不达标、氧化膜表面出现白色颗粒等。项目组技术人员通过两个多月四十多次的试验,最终确定了满足批量生产的工艺规程。从而在技术上弥补了企业在产品表面处理上的缺口;在经济上节约了产品外协及相关管理费用;更重要的是,它让企业许多年轻人得到锻炼与学习的机会,为企业的长远发展提供人才上的支撑。
  一次次的探索与钻研,让大家看到了“小改小革”的作用——它能够营造创新氛围,激活创新体制,提升企业的创新能力。聚沙成塔、集腋成裘,“小改小革”往往会出“大成效”,企业的大变革、大创新,往往来源于身边的“小改变”、“小革新”。正是通过这些“小改小革”,神剑的技术创新能力在稳步提升,“创新神剑、和谐神剑”的愿景也在不断践行。
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