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神剑科技机加分厂产品质量稳步提高

发布日期:2015-01-06  点阅次数:次  来源:edf壹定发手机网页版
    本报讯(通讯员  赖正望)2014年神剑科技企业机加分厂加工零部件共11个品种,80余万件,共结批140个,有126个批满足质量指标,综合平均合格率98.02%,较去年提高1.52%,综合一次交验合格率91.07%,同比提高11.9%。同等情况下,等于少投入了1万多件产品,大幅降低了质量成本。
  可喜成绩的取得,得益于分厂对质量的高度重视,得益于管理技术团队精益求精、殚精竭虑的钻研谋划,得益于工艺技术制度的严格实行,也得益于管理技术上的不断创新。为提高产品质量,分厂系统谋划,多措并举,狠抓落实。
  一、建立质量监控制度
  首先,根据分厂的人员质量意识情况及存在的问题,出台了产品质量抽查及监控制度,并严格实行。分厂成立三个质量抽查小组,分早班、中班及大夜班分别对各班次进行每周不少于一次的随机抽查,严格按照抽查制度进行奖惩,全年共奖励67人次,奖励金额3340元,扣罚 66人次,扣罚金额2096元。通过落实奖惩使操作人员的质量意识得到明显提高,改变了操作人员重量轻质的局面。
  第二,严格实行首件检验制度,要求首件产品的定置放置,按时认真做首检。分厂指派技术质量人员每班次对生产现场的首件产品进行检查、确认并规范填写首检记录。部分操编辑首件检验不到位,首件记录不规范的现象已逐渐得到改善。通过首件检验制度实行,有效避免了因为首检没做好而引起的批量报废现象。
  第三,分厂确定每位操作工的责任代码,用阿拉伯数字表示。分厂自购四台刻字机,分到四个数控班组,要求操编辑在自己生产的产品上打上自己的责任代码,以便质量追溯,在产品集中交验后,对不合格品进行统计,并进行奖惩,较好地提高了操作人员的质量意识。
  二、加强过程质量监控
  明确分区分片责任监控制度,指定相应技术人员负责相应片区的产品质量监控,要求专业技术管理人员在生产线上及时发现问题、解决问题,若不能及时解决,立即上报分厂,由分厂进行攻关解决。
  加强现场监督检查。分厂质量人员、管理人员每周不定期对生产现场进行多次全面检查,检查内容包括:现行工艺实行情况、产品加工质量、首件检验及记录、量具是否齐全有效、量具校对及维护、各种质量记录等,并形成质量监控记录。
  三、做好技术改进
  在生产过程中,以事先预防为主。分厂针对去年产品加工出现的问题及薄弱环节进行重点分析,找出影响因素,并制定了改进预防措施。在生产过程中加强管理、严格控制,使产品的合格率及一次交验合格率普遍得到提升。
  由分厂分管技术质量的主管人员牵头,全年陆续解决了950弹体尾螺纹孔深超差难题,D101燃烧室变形局部超差难题,进行了X051燃烧室工艺性改进,D053C弹体粗镗内孔刀杆及走刀路线的优化方案技术性改进,D053C预制环加工技术改进,D950A子弹舱加工工艺改进等技术改进。
  一份耕耘,一份收获,分厂正是这样在管理上严谨认真,在技术上精益求精,才使分厂质量工作结出累累硕果。
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