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东风采用新设备、新工艺提高生产效能

发布日期:2014-09-10  点阅次数:次  来源:edf壹定发手机网页版

    本报讯(通讯员东宣)为提高检验效率、降本增效,东风企业于去年底引进了自动检测专机,该专机是通过工业CCD摄影机利用玻璃高透光性,经过振动盘平稳、有序地传动到玻璃盘面上,再将相关被测零件影像尺寸与输入样件真实尺寸相对比,从而达到低成本、高效能的自动化检验作业效果,该项技术从德国引进,在德国、日本、韩国、台湾、上海、广东等发达国家和地区得到广泛应用。

    目前,该专机检测零件包括惯性筒等三个零件,设备正常工作时以180~300件/分钟速度检测零件,平均每日能检测8万件左右,自动检测合格的零件准确率能达到100%。2014年1~7月,根据生产任务需求,共检测993A01螺母40余万件、99301侧击针50多万件。

    为充分发挥专机效能,今年东风计检部根据零件的形状及尺寸等特性,做了圆柱体零件的拓展试验。7月份845产品针体生产任务量为6万件,计检部技术员编制845针体检测程序,并对该零件的振动频率、机构设定、视觉教导、图像定位等控制参数进行调整、设定。经过多次论证试验,满足工艺要求。进检的6万针体若用人工投影需要两位检验员同时工作6~7天才能完成,而用专机仅用1天就圆满完成了任务。

    自动检测专机的使用,不仅减轻了乏味而耗费劳力的人工操作,而且减少因长时间视觉检查,眼睛疲劳导致的人为检测错误,达到低成本、高效能的自动化检验作业效果。

    东风机加分厂近期承担的850回转座、回转体,845回转座、回转块、套管等均是压铸件,在零件加工过程中存在单件工序长、占用常规设备多、人力资源投入较多的问题。为了尽快完成任务、减轻人员劳动强度,专门召集相关人员对改进方案进行讨论、细化。首先安排技术组设计专门的夹具,设计工装一次可夹持8个零件。经过工装线员工的精心加工,一套850回转座零件的专门夹具加工完成,根据加工方案的思路,选取850回转座三道工序,利用一台加工中心进行加工试验。试验表明,原三道工序要用三种设备加工,辅助器具消耗较大,现利用加工中心已加工两万多件零件,铣刀钻头丝锥依然完好。

    新设计的组合夹具创新地利用气夹的方式,使装卸零件非常快捷,改变用螺丝顶紧零件取放费时费力,节约了准备工作的时间。找好定位,一次装夹8件回转座,刀盘上好专门的铣刀钻头丝锥,铣槽、钻孔、攻螺纹,三道工序、三台设备的事情,一台加工中心就解决了。经过测算,一个零件用时23秒,8个零件加工完成共用时3分钟。传统的加工办法需要3台设备,4名工人,而且铣R4槽必须用两名员工,才能保证2400件班产。现在采用新的加工办法,一个人可以照看两台加工中心,如果再加一人上倒班,产量还会翻,而且劳动强度减轻,产品质量大大提高。原三道工序日班产2400件,新工序双班双人满负荷可以达到3000件。

    分厂对加工好的零件用专用量具进行检测,符合加工工艺的要求,而且新办法很好地解决了传统加工办法中位置不好加工以及攻M6螺纹紧等问题,解决了零件进入装配阶段时,在装保险管时易发生的不通畅情况。

    经过前后对比,新办法机床损耗小,节省了钻头铣刀丝锥的开支,解决了原立铣加工员工劳动强度大,班产低,装夹零件易伤手的问题。使用加工中心生产,劳动强度小,员工经过培训,掌握了要领,操作很方便、顺畅。三道工序并做一道工序,解决了原工序之间来回运转,装卸零件,清洗搬运等时间,减少钻孔攻丝润滑油的使用量,也解决了相关人员的重复劳动。同样的班产,新办法可以节省出一天的时间,新加工办法的综合效益显而易见。

    

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